五金制品行業在歷經三十多年的改革開放以后，呈現出迅速發展的態勢，企業所有制開始轉變為以民營為主，企業所在地開始向廣東、浙江、江蘇、上海、山東等市場經濟發育較早的地區集中，這些地區的政府開始認識到特色產業的發展有利于政府增加財政收入，有利于產業的結構優化，有利于當地居民的就業與增加收入，有利于區域經濟的良性發展，因而花大力氣打造特色產業基地。

　　按照《中國五金行業特色區域稱號命名管理辦法》(修訂稿)中的命名辦法來劃分：現有中國五金產品之都3個，即：中國鎖都(溫州)、中國閥門之都(玉環)、中國鈕扣之都(橋頭);有中國五金產業基地8個，即：中國五金制品產業基地(小欖)、中國(水口)水龍頭生產基地、中國不銹鋼制品生產基地(新會)、中國(溫州)金屬外殼打火機生產基地、中國(溫州)剃須刀生產基地、中國五金制品(余姚)生產基地、中國出口工具生產基地(金華)、中國絲網產業基地(安平);有中國五金之鄉(鎮)3個，即：中國拉鏈之鄉(橋頭)、中國五金之鄉(永康)、中國五金之鎮(大新鎮)。據金模網CEO羅百輝調查，發現中國五金沖壓加工件行業存在以下主要問題：

　　一、資金投入不足，科研開發力量薄弱

　　五金件各行業20世紀70年代末、80年代初就較早地引進了一批國外先進技術，但對消化吸收缺乏足夠軟硬件投入。據國外經驗，引進技術與消化吸收所需資金比例約為1:7，而我國對此認識較晚，消化吸收步子較慢。市場競爭實際上技術實力較量。國外對此極為重視，紛紛加大投入，占領技術制高點。各大著名公司用于科研開發資金均占其銷售額4%～5%，重點領域達10%。目前我國雖然有不少高等院校從事科研工作，不少理論研究、科研成果、專利論文均有相當高水平，但與生產實際結合不緊，特別轉化成商品速度慢。

　　二、專業化程度低，形不成規模，經濟效益差

　　五金沖壓件與主機相比，企業建立初始資金技術所需投入相對較少，經歷國家幾次經濟大發展時期，一批民營生產企業如雨后春筍發展起來，但因市場需求點多、批量小，形不成經濟規模。大多數五金件生產企業本身就大而全或小而全，專業化程度低，裝備水平不高，質量不穩定，經濟效益低。如我國電機行業三家大型骨干企業年產微型電機總量還不到國外一家著名公司50%。近兩年，我國局部地區建成上千家沖壓件廠，但年產30萬件以上只有幾家，主要產品為農機配套。而德國力士樂公司年產各種沖壓件產品130萬件，日本油研(株)也年產60萬件以上。工業發達國家模具企業人均產值約15萬～20萬美元，我國只有4萬～5萬元人民幣。羅百輝指出，近年來，隨著多種所有制共同發展政策落實，五金件行業正經歷著由分散到逐漸集集約化發展過程。

　　三、原材料及相關技術落后

　　由于緊固件、鏈條、彈簧、軸承、模具等產品所使用國產鋼材質量差、品種規格少，直接影響了沖壓件產品質量。機械基礎件一般都成批、大量生產，也有多品種、加工精度要求高產品，因此對生產工藝及其裝備要求高，投資大。國外多采用高效高精度專機、生產線或柔性線，實現高效自動化生產。但我國一些基礎件企業受資金制約，投入力度不大，企業自我改造能力差，先進設備少又不配套，影響了產品上質量上檔次。

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